海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车立体库是集四向行驶、原地换轨、自动搬运、智能监控和交通动态管理等多功能于一体的智能搬运设备，又被称为AGV，可通过编程实现在立体库上对货物进行托取、运送、放置等操作，并可与仓库控制系统（WCS）进行通讯，结合仓库管理系统（WMS）、RFID、条码识别等物流信息技术，实现货品自动化识别、单次存取、连续存取、自动理货等功能。它与无线遥控相连接，结合RFID、二维码等识别技术，轻松实现货架货物的自动识别和存取。

托盘四向穿梭车根据任务要求，协同往复式提升机，通过行驶轨道在货架不同层、不同货道内完成作业任务，在仓库监控系统的控制和调度下，整个密集库可以实现多层多车同时运作。四向穿梭车具备整存整取、倒货移动、托盘点数等作业功能，实现物料快速出库和库存管理。其内部设置有避障功能和故障报警提示功能，能够起到安全保护作用，并及时反馈故障信息。

海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车存货的工作原理为将海格里斯HEGERLS四向穿梭车放置在托盘下的货架轨道上，在WCS系统的引导下，将穿梭车的升降平台面朝上，将托盘单元抬起运行到目的地，然后将托盘上的货物存放到货位上。

海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车可为企业解决以下痛点：

痛点一、提升仓储柔性

海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车立体库系统模块化设计和实施赋予了其超市柔性。其中智能四向穿梭车和高速提升机等硬件具有多个选型，不仅适用于多种复杂空间布局，同时超高的空间柔性还可以适配多种行业场景，同样也提高了场景的柔性化。除此之外，智能系统进行实施分析运行情况，均匀分配作业任务，以保障多设备多任务的智能调度。

痛点二：扩大存储容量

四向穿梭车立体库系统主要是以托盘立体库密集存储为主要目标运行场景，这样可以提升仓库内的存储量和空间利用率，其容积率也可高达40%~60%，这也是平置库容积率的4~6倍，是堆垛机立体库容积率的1.3~2倍。再者，托盘四向穿梭车立体库中所配备的高速提升机的接入可以实现仓库高度的充分利用；其中作业通道的减少和智能设备无人化、机械化作业，还可以有效的减少设备通行空间浪费。

痛点三：提升仓储效率

海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车系统可以依据指令进行合理调度待机设备，以此减少设备的启动时间，让整体出入库效率对比堆垛机可以提升30%以上。且相较于传统的人工作业，托盘四向穿梭车立体库系统还可以通过仓库内多款智能设备的配合以减少货物出入库过程中的简单重复性人工往返工作，进而实现仓储业务的无化人管理，提升仓库内部的运转率。同时，河北沃克还会对海格里斯HEGERLS品牌旗下的产品进行不断优化软件操作系统的路径选择与规划的算法，这样不但可以推动单个设备利用率的大幅提升，还可以实现软硬件智能化协同和多设备协同作业，对比传统人工作业，仓储整体效率提升了2~3倍。

痛点四：提升产品质量

大多数企业应该都知道，在现行业内，多数企业会采取在项目实施完成过程中对设备部件进行质量和性能检测，但是所存在的缺陷就是，依据项目需求实地进行调度过程中所覆盖的种类是有限的。而海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车立体库系统会在设计和出厂检验期间率先完成模块多维度的反复检测，以保障可在多种环境中开展远高于项目实际实施过程可行的次数进行模块各个参数的调试检验，从而提供软硬件模块更高质量的交付。

痛点五：降低投资成本

海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车立体系统的标准化和模块化设计，可以更准确的保障智能穿梭车立体库建设能够依据实际仓储吐量需求进行分阶段投入，以量大化进行贴合实际需求，从而有效的降低了企业仓库智能化改造试错成本以及项目后期的再改造投资成本，快速实现投资效益回报。且海格里斯HEGERLS托盘四向穿梭车立体库系统内硬件模块化设计还可以实现仓库内的无人化作业，这样的工作模式同样也可以降低仓库内的运营成本，对比人工作业降低了50%以上。

痛点六：加速交付

通过海格里斯HEGERLS高维度的整体化设计和模块化产品实施后，托盘式四向穿梭车立体库系统的部署效率将得到大幅的提升。仓储项目方案设计通过河北沃克智能仓库操作系统实现智能设计，模块化设备即插即用，无需反复调试即可实现多设备多任务的智能协同。仓储项目改造升级可在20~40天进行高效率完成部署，从而实现仓储项目的100%高质量交付，不会产生烂尾工程现象的发生。